​一、钻孔的基本概念钻孔是指用钻头在实体材料上加工孔的机械加工过程。一般情况下，在钻床上对材料进行钻孔加工时，钻头应同时完成两个运动：①主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；②辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动）。钻孔时，由于钻头结构上存在的缺点，会在一定程度上影响工件加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右，属于粗加工。二、钻孔的操作步骤1、划线：钻孔前，应首先应熟悉图样要求，按照钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，中心线鄙俗清晰准确，并且越细越好，划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检验。2、划检验方格或检验圆：划完线并检验合格后，还应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和纠正钻孔位置。3、打样冲眼：划出相应的检验方格或检验圆后应认真打样冲眼。先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大，以便准确落钻定心。4、装夹：擦拭干净机床台面、夹具表表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于观察和测量。应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。5、试钻：钻孔前必须先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验圆同轴。如果偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正。6、钻孔：钳工钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后，即可进行钻孔。手动进给时，进给力量不应使钻头产生弯曲现象，以免孔轴线歪斜。三、提高钻孔精度的方法1、刃磨好钻头是前提钻孔前应选择好相应的钻头进行刃磨。刃磨的钻头除了保正顶角、后角、横刃斜角准确，两主切削刃长度相等且与钻头中心线对称、两主后刀面光滑外，为便于定心和减小孔壁的粗糙，还应对横刃和主切削刃做适当修磨（最好先在砂轮机上粗磨，再在油石上精修）。2、精确划线是基础用高度尺精确划线，首先应保正尺寸准确，划线时使划针角与工件划线平面之间形成40～60度的夹角（沿划线方向），使划出的线条清晰均匀。要注意划线基准面的选择，基准面要加工精确，要保证本身的平面度及与相邻面的垂直度。孔位十字线划出后，为保证钻孔时便于找正，应用中心冲在十字线上冲出中心点（要求冲点要小，位置要准）。3、正确装夹是关键通常情况下，对于直径小于6mm以下的孔，若精度不高，可用手钳夹紧工件进行钻孔；对于6～10mm的孔，若工件规则平正，可用平口钳夹持，但应使工件表面与钻床主轴垂直。钻直径较大的孔时，必须将平口钳用螺栓压板固定；对较大工件且钻孔直径10mm以上时，应用压板夹紧的方法进行钻孔。4、准确找正是重点工件装夹完毕，不要急于落钻，应首先进行找正。找正有静态找正和动态找正。所谓静态找正，就是指在钻床启动之前进行找正，使钻床主轴中心线与工件十字线交点对正，此种方法对于初学者安全方便，较为易于掌握，但是由于未考虑例如钻床主轴的摆动等不确定因素，钻孔精度较低。动态找正是在钻床启动后进行找正，在找正的同时，把一些不确定因素均考虑在内，精度相对较高。5、认真检测不可少检测能够准确、及时的发现孔的精度，以便采取必要措施进行补救。对钻削精度较高的孔，我们一般采取钻孔、扩孔、铰孔的加工工艺。在第一步钻小孔后用卡尺检测底孔的中心到基准面的误差偏移量，经实测换算出底孔与理想中心的位置，若误差量不大于0.10mm，可在扩孔时，适当加大钻头顶角、削弱自动定心作用，向借正方向适当推动工件，逐步加大钻尖直径的方法进行补救。若误差量大于0.10mm时可用什锦圆锉刀对底孔两侧壁进行修整，修整部分应与底孔圆弧平滑过渡相接。

​   把7月1日作为建党纪念日，是毛泽东于1938年5月提出来的。当时，毛泽东在《论持久战》一文中提出：“今年七月一日，是中国共产党建立十七周年纪念日。”这是中央领导同志第一次明确提出“七一”是党的诞生纪念日。   坚持全心全意为人民服务的宗旨，是我们党的最高价值取向。是否实现人民的利益，得到广大人民群众的拥护，是衡量我们党的路线、方针和政策是否正确的最高标准。中国共产党不仅是追求崇高价值的政党，也是肩负历史使命的政党。我们党根基在人民、血脉在人民,党为人民而生、因人民而兴。为中国人民谋幸福,为中华民族谋复兴，是中国共产党的初心和使命。   百年风雨兼程,百年砥砺前行。中国共产党始终同人民想在一起、干在一起，始终同人民群众同呼吸、共命运、心连心。​​

​钛合金是以钛元素为基础加入其他元素组成的合金。钛有两种同质异晶体：钛是同素异构体，熔点为1668℃，在低于882℃时呈密排六方晶格结构，称为α-钛；在882℃以上呈体心立方品格结构，称为β-钛。利用钛的上述两种结构的不同特点，添加适当的合金元素，使其相变温度及组分含量逐渐改变而得到不同组织的钛合金（titanium alloys）。​难加工原因如下：​1、气体杂质（氧、氮和氢等）对钛合金的可切削性有很大影响，因为钛的化学活泼性高，很容易与气体杂质化合。当温度超过600度，钛被氧化，形成脆化层，即所谓“组织α化层”；与氢产生氢脆性；与氮在高温下形成硬而脆的TiN。2、钛合金塑性小，明显影响其切削时的塑性变形。钛合金的变形系数仅为1甚至小于1，而普通碳钢的变形系数为3左右。切削时切屑与前刀面有极小的接触面，使接触区压力和局部温度高，刀具磨损快3、钛合金加工时会产生严重的加工硬化。4、当C>0.2%，钛合金会形成硬的碳化物，使刀具产生磨粒磨损，使切削性下降。钛是20世纪50年代发展起来的一种重要的结构金属，钛合金强度高、耐蚀性好、耐热性高。20世纪50～60年代，主要是发展航空发动机用的高温钛合金和机体用的结构钛合金。70年代开发出一批耐蚀钛合金，80年代以来，耐蚀钛合金和高强钛合金得到进一步发展。钛合金主要用于制作飞机发动机压气机部件，其次为火箭、导弹和高速飞机的结构件。

芒种时节，细雨纷纷忙碌的时刻到了希望的种子埋入神奇的土壤等待而来的是收获一年中，最令人欣慰的节气充满希望和勤劳芒种，我们希望着.…暖风重得稻麦香，香颗万里心欢畅。收获播种多繁忙，辛勒汗水如雨淌。谷物满满贮粮仓，风调雨顺稻生长。丰收在望笑脸扬，快乐歌中高声唱。愿你芒种收获满，快乐幸福身边傍!芒种时节心欢畅，小麦丰收粮满仓。辛勤耕耘收获丰，喜悦之情脸上漾。早出晚归又播种，稻谷金黄歌声扬。人虽劳累心里美，风调雨顺好时光，祝芒种快乐无限!​

小满是二十四节气之一，夏季的第二个节气。该节气是指夏熟作物的籽粒开始灌浆饱满，但还未成熟，只是小满，还未大满。北方夏熟作物子粒逐渐饱满，早稻开始结穗，在禾稻上始见小粒的谷实，南方进入夏收夏种季节。小满之名，有两层含义。第一，与农候相关。“小满，四月中，谓麦之气至此方小满，因未熟也。”第二，与降水相关。谚语说：“小满大满江河满。”南方的暴雨开始增多，降水频繁。满，既可指籽粒之熟，也可指雨水之盈。南方地区的农谚赋予小满以新的寓意：“小满不满，干断田坎”;“小满不满，芒种不管”。在小满节气期间，中国南方地区一般会降雨多、雨量大。由于南方暖湿气流活跃，与从北方南下的冷空气在黄赤交角处的华南一带交汇，这时华南地区往往会出现持续大范围的强降水，造成暴雨或特大暴雨，正如民谚云“小满，江河易满”。江南地区往往也是江河湖满，如果这个阶段雨水偏少，可能是太平洋的副热带高压势力较弱，位置偏南了，意味着到了黄梅时节。在北方，小满节气期间降雨很少或无雨，这期间气温上升很快，与南方的温差进一步缩小。​一候苦菜秀小满之日“苦菜秀”，苦菜，多年生菊科，春夏开花，感觉火气而生苦味，嫩时可食；二候糜草死后五日“靡草死”，靡草，按东汉郑玄的解释是荠、葶苈之类枝叶细的草，葶苈三月开小黄花，四月结子，因为是阴气所生，到入夏畏于阳气，便枯死了；三候麦秋至再五日“麦秋至”，夏麦可以收割了。​​​

630不锈钢合金是沉淀、硬化、马氏体不锈钢。630不锈钢合金是由铜、铌/钶构成的沉淀、硬化、马氏体不锈钢。这个等级具有高强度、硬度(高达300ºC/572ºF)和抗腐蚀等特性。经过热处理后,产品的机械性能更加完善,可以达到高达1100-1300mpa(160-190ksi)的耐压强度。这个等级不能用于高于300ºC(www.bbjmg.comF)或非常低的温度下,它对大气及稀释酸或盐都具有良好的抗腐蚀能力,它的抗腐蚀能力与304和430一样。●化学成份：碳C：≤0.07硅Si：≤1.00锰Mn：≤1.00硫S：≤0.030磷P：≤0.035铬Cr：15.50～17.50镍Ni：3.00～5.00铜Cu：3.00～5.00铌Nb：0.15～0.45​​

母亲节是一个为感谢母亲而庆祝的节日时间为每年5月的第二个星期日这个节日最早出现在古希腊现代的母亲节起源于美国母亲们在这一天通常会收到礼物康乃馨常被视为作最适于献给母亲的鲜花之一而中国的母亲花是萱草花。我们总说母亲是世上最伟大的人但伟大的她也会因为岁月的侵蚀而迟暮当她靓丽的容颜不再你是否还会记得她年轻的模样？小时候在妈妈的手心长大长大以后换我守护你的每一天女子本弱，为母则刚祝愿所有妈妈们母亲节快乐！​

​加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。1、加工精度的概念加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。​公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般IT7、IT8是加工精度中等级别。​任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。​机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。​机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。2、加工精度的相关内容1）尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。​2）形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。​3）位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。​4）相互关系通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。3、调整方法1）对工艺系统进行调整2）减小机床误差3）减少传动链传动误差4）减小刀具磨损5）减小工艺系统的受力变形6）减小工艺系统热变形7）减少残余应力4、影响原因1）加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。​在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下，来提高生产率和经济性。​2）调整误差机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。​3）机床误差机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。5、测量方法加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：​1）按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、测量仪测量。​间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，通过计算获得被测尺寸。​显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。2）按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。​相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。​3）按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。​4）按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。单项测量：对被测零件的每个参数分别单独测量。​综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。​综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。​5）按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。​被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。​6）按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。静态测量：测量相对静止。如千分尺测量直径。​动态测量：测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。​动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况，是测量技术的发展方向。

​17-4是不锈钢。它是马氏体不锈钢的类型。如果按照中国的牌号来划分，它的牌号是0Cr17Ni4cunb，属于沉淀硬化型的不锈钢，这种不锈钢基本上用于制作汽车轮胎的部件。根据它的化学成分组成，能够看到碳含量控制在0.07%以内，还有镁元素在1%以内，硅元素也是1%。还加入了铬元素，在15.5%~17.5%之间，它的抗拉强度范围在930~1310MPA之间。不锈钢根据GB/T20878-2007中定义是以不锈、耐蚀性为主要特性，且铬含量至少为10.5%，碳含量最大不超过1.2%的钢。不锈钢是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢；而将耐化学腐蚀介质（酸、碱、盐等化学浸蚀）腐蚀的钢种称为耐酸钢。由于两者在化学成分上的差异而使他们的耐蚀性不同，普通不锈钢一般不耐化学介质腐蚀，而耐酸钢则一般均具有不锈性。“不锈钢”一词不仅仅是单纯指一种不锈钢，而是表示一百多种工业不锈钢，所开发的每种不锈钢都在其特定的应用领域具有良好的性能。成功的关键首先是要弄清用途，然后再确定正确的钢种。和建筑构造应用领域有关的钢种通常只有六种。它们都含有17～22%的铬，较好的钢种还含有镍。添加钼可进一步改善大气腐蚀性，特别是耐含氯化物大气的腐蚀。​0Cr17Ni4Cu4Nb是沉淀、淬水、马氏体的不锈钢，和这个等级具有高强度、硬度和抗腐蚀等特性。经过热处理后，产品的机械性能更加完善，可以达到高达1100-1300mpa(160-190ksi)的耐压强度。这个等级不能用于高于300℃(570F)或非常低的温度下，它对大气及稀释酸或盐都具有良好的抗腐蚀能力，它的抗腐蚀能力与304和430一样。力学性能：抗拉强度σb(MPa)：480℃时效,≥1310;550℃时效,≥1060;580℃时效,≥1000;620℃时效,≥930条件屈服强度σ0.2(MPa)：480℃时效,≥1180;550℃时效,≥1000;580℃时效,≥865;620℃时效,≥725伸长率δ5(%)：480℃时效,≥10;550℃时效,≥12;580℃时效,≥13;620℃时效,≥16断面收缩率ψ(%)：480℃时效,≥40;550℃时效,≥45;580℃时效,≥45;620℃时效,≥50硬度：固溶,≤363HB和≤38HRC;480℃时效,≥375HB和≥40HRC;550℃时效,≥331HB和≥35HRC;580℃时效,≥302HB和≥31HRC;620℃时效,≥277HB和≥28HRC。​

​螺丝钉对应的英文单词是Screw.这个单词在近几百年词义发生了比较大的变化，至少在1725年，它是“交配”的意思。​除了名字里有学问，小小的螺丝钉从被发明到被规定为顺时针拧紧、逆时针松开，经历了几千年的时间。螺丝钉它怎么就非得顺时针拧紧？​​六种最简单的机械工具是：螺丝钉、倾斜面、杠杆、滑轮、楔子、轮子、轮轴。螺钉位列六大简单机械之中，但说穿了也不过是一个轴心与围绕着它蜿蜒而上的倾斜平面。时至今日，螺钉已经发展出了标准的尺寸。使用螺钉的典型方法是用顺时针的旋转来拧紧它（与之相对，用逆时针的旋转来拧松）。​顺时针拧紧主要由右撇子决定的​然而，由于发明之初的螺丝钉皆为人工打造，其螺丝的细密程度并不一致，往往由工匠的个人喜好决定。到了16世纪中期，法国宫廷工程师JaquesBesson发明了可以切割成螺丝的车床，后来这种技术花了100年的时间得以推广。英国人HenryMaudsley于1797年发明了现代车床，有了它，螺纹的精细程度显著提高。尽管如此，螺丝的大小及细密程度依旧没有统一标准。​​​​这种情况于1841年得到改变。Maudsley的徒弟JosephWhitworth向市政工程师学会递交了一篇文章，呼吁统螺丝型号一体化。他提了两点建议：​1、螺钉螺纹的倾角应该以55°为标准；2、不考虑螺丝的直径，每英尺的丝数应该采取一定的标准。​​​​​​​​​螺钉虽小，早期需要n种机床和n+1种刀具制成​早期的螺钉不容易制造，因为其生产过程“需要三种刀具两种机床”。为了解决英式标准的生产制造问题，美国人WilliamSellers在1864年发明了一种平顶平跟的螺纹，这点小小的改变让螺丝钉制造起来只需要一种刀具和机床。更快捷、更简单、也更便宜。​Sellers螺丝钉的螺纹在美国流行起来，并且很快成为美国铁路公司的应用标准​​螺栓连接件的特性:​拧紧过程的主要变量：（1）扭矩（T）：所施加的拧紧动力矩，单位牛米（Nm）；（2）夹紧力（F）：连接体间的实际轴向夹（压）紧大小，单位牛（N）；（3）摩擦系数（U）：螺栓头、螺纹副中等所消耗的扭矩系数；（4）转角（A）：基于一定的扭矩作用下，使螺栓再产生一定的轴向伸长量或连接件被压缩而需要转过的螺纹角度。​​​螺栓拧紧的控制方法:​1.扭矩控制法​定义：当拧紧扭矩达到某一设定的控制扭矩时，立即停止拧紧的控制方法。优点：控制系统简单、直接，易于用扭矩传感器或高精度扭矩扳手来检查拧紧的质量。缺点：控制精度不高（预紧力误差±25%左右），也不能充分利用材料的潜力。​2.扭矩-转角控制法​定义：先把螺栓拧到一个不大的扭矩后，再从此点开始，拧一个规定的转角的控制方法。优点：螺栓轴向预紧力精度较高（±15%），可以获得较大的轴向预紧力，且数值可集中分布在平均值附近。缺点：控制系统较复杂，要测量扭矩和转角两个参数；且质检部门也不易找出适当的方法对拧紧结果进行检查。​3.屈服点控制法​定义：把螺栓拧紧到屈服点后，停止拧紧的一种方法。优点：拧紧精度非常高，预紧力误差可以控制在±8%以内；但其精度主要取决于螺栓本身的屈服强度。缺点：拧紧过程需要对扭矩和转角曲线的斜率进行动态的、连续的计算和判断，控制系统的实时性、运算速度等都有较高的要求​