​在深孔加工行业中，衡量深孔孔的一个重要指标就是偏斜度，那么影响偏斜度都有哪些因素呢？首先，考虑深孔钻削所采用的运用形式，在深孔加工过程中，对加工工件偏斜度控制最好的是工件旋转，刀具做反向旋转，又做进给运动的双旋转形式，其次是工件旋转，刀具做进给运动的单旋转形式，效果相对枪钻加工来说，最不好的是工件不动，刀具旋转又做进给运动的单刀具单旋转形式。第二，导向套的装配精度在深孔加工过程中对孔的偏斜度有着最重要的影响机床装配时，一定要保证导向套与工件主轴及钻杆箱主轴的同轴度，深孔加工中孔的偏斜与加工长度是线性关系。例如导向套长度为50毫米，如果导向套轴线与工件主轴轴线偏移量为0.05mm，则加工孔深1米时，偏斜度可能在1毫米以上。第三，深孔钻头的磨削角度也会对加工孔的偏斜度有着重要的影响，针对不同被加工材料和钻削孔径，考虑不同的深孔钻头磨削角度，可以得到较好的孔的偏斜度。第四，被加工工件的材质均匀程度对偏斜度影响同样很大，加工过程中深孔钻头会向着材质较软的地方偏移，所以在对偏斜度要求较高的深孔加工中材料热处理非常关键，尽可能的使材质组织细化均匀。第五，切削参数的选择是否合理，对偏斜度也有着一定程度的影响，在不影响生产进度的情况下不宜采用大的走刀量，走刀量加大会对孔的偏斜带来负面的影响。

​​今天给大家带来的是变频器对PLC模拟量干扰的例子以及用信号隔离模块克服此类干扰的解决办法。​一、举例1：现象说明西门子PLC中AO点发出一路4-20mA电流控制信号，输出至西门子变频器，无法控制变频器启动。故障查找1、疑似模拟量输出板卡问题，用万用表测量4-20mA输出信号，信号是正常的!2、开始怀疑是变频器控制信号输入端有了问题，换了一台同型号变频器，问题仍然如此。3、用一台手持式信号发射器做4-20mA输出信号源，输出标准电流信号至变频器，这下变频器启动了，因而我们排除了模拟量输出板卡和变频器的故障。4、由此推测是变频器的干扰信号传导至模拟量通道所致。5、为了验证，在PLC模拟量4-20mA输出通道中加装了一台信号隔离模块TA3012，TA3012的输入端子5、6接模拟量输出模块，输出端子1、2端子接变频器，3、4端子接外部24VDC供电电源，变频器正常启动了。6、据此断定，问题的根源在于变频器干扰模拟量通道所致。​注意事项在PLC和变频器同时使用的自控系统中，应该着重注意一下事项：1、PLC供电电源与动力系统电源(变频器电源)分别配置，且PLC的供电应该选择隔离变压器;2、动力线尽量与信号线分开，信号线要做屏蔽;3、无论是模拟信号输入还是模拟信号输出，模拟量通道一律使用信号隔离模块;4、PLC程序里做软件滤波设计;5、信号地与动力地分开设计。二、举例2“车间有10台250KW电机，负载为高压泵。变频器用施耐德ATV71跟PLC通过DP联接，PLC使用的西门子300，压力变送器为西门子，变送器到PLC为4-20mA模拟量，中间使用屏蔽线输入。调试好后运行一周一切正常。厂家走后，开机忽然出现8号泵，设定40公斤压力，实际值为70公斤。设定80公斤压力实际值为110公斤。刚开始怀疑传感器故障，替换到其他泵上一切正常。之后变频器全开，3，4，5，6，7，9，10号泵也出现类似问题。推测为压力传感器受到变频器干扰造成。厂家建议增加金属管屏蔽。但是考虑到现场施工难度（控制室距电机30多米，全部走的地下线缆沟）。认为变频器的谐波干扰应该是压力值上下波动，很少见到有干扰造成呈线性增大的。刚开始怀疑厂家程序有问题，因为显示屏这边始终显示的压力值是40公斤，但是变频器却输出70公斤的频率。厂家不同意该观点，说自己绝对用的西门子标准PID块。百思不得其解。无意中发现，厂家传感器负跟屏蔽层同时接入到PLC模拟量输入端的M。拆下屏蔽线后将其接入设备的地后故障消除。 推测：2线制传感器，正极有PLC提供24V电压，负极则是传感器用来输出4-20mA电流的地方。屏蔽线跟负极接到一起后，屏蔽线上的感应电动势产生电流一起进入了PLC输入端造成了一个叠加的电流，从而形成压力值线性的增加。结果运行没2天又出现同样情况，并且更严重的是其中一个压力传感器拆除了居然还有40公斤压力，最终检查发现PLC输入侧负极剥线剥长了，相互之间短路了，造成其他通道的信号串出来了。这才想起来，刚开始调试的时候厂家问我是不是设备地跟柜子地不在一个地上。压力传感器屏蔽线2端接地后，干扰还特别厉害。都无法显示。我也没多想随口来了句，单端接地。之后他们说好了。现在想来，应该是当初每个传感器的电流输出侧都通过屏蔽线联到了一起造成了短路，之后拆除了传感器侧的地线。由于屏蔽线没接到一起所以信号正常了。​​​​​​​​​​

一般最大最小计算公式：最大孔径=牙外径-0.425×牙距­最小孔径=牙外径-0.475×牙距­切削丝攻下孔内径简易计算公式：­最大孔径=牙外径-0.85×牙距­最小孔径=牙外径-0.95×牙距­一般英制牙换算成公制牙的公式：­螺纹外径=英制螺纹外径x25.4牙距=25.4/每英寸牙数（备注：1英寸=25.4mm）例：1/4-30（1/4为螺纹外径，30为每英寸牙数）牙径=1/4×25.4＝6.35mm牙距=25.4÷30＝0.846mm则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846­三角函数的关系(正弦)Sinθ=对边A/斜边C(余弦)Cosθ=邻边B/斜边C(正切)Tanθ=对边A/邻边B对边A=斜边C*Sinθ对边A=邻边B*Tanθ邻边B=斜边C*Cosθ邻边B=对边A/Tanθ斜边C=对边A/Sinθ斜边C=邻边B/Cosθ​一般车床锥度与三角函数的关系锥度比T=(大径D-小径d)/ (长度L)Tanθ=(大径D-小径d)/(2*长度L)D=d+2*L*Tanθd=D-2*L*Tanθθ=Tan-((D-d)/2L)铣削加工​钻孔加工​

​一、钻孔的基本概念钻孔是指用钻头在实体材料上加工孔的机械加工过程。一般情况下，在钻床上对材料进行钻孔加工时，钻头应同时完成两个运动：①主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；②辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动）。钻孔时，由于钻头结构上存在的缺点，会在一定程度上影响工件加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右，属于粗加工。二、钻孔的操作步骤1、划线：钻孔前，应首先应熟悉图样要求，按照钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，中心线鄙俗清晰准确，并且越细越好，划完线以后要使用游标卡尺或钢板尺进行检验。2、划检验方格或检验圆：划完线并检验合格后，还应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和纠正钻孔位置。3、打样冲眼：划出相应的检验方格或检验圆后应认真打样冲眼。先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大，以便准确落钻定心。4、装夹：擦拭干净机床台面、夹具表表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于观察和测量。应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。5、试钻：钻孔前必须先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验圆同轴。如果偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正。6、钻孔：钳工钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后，即可进行钻孔。手动进给时，进给力量不应使钻头产生弯曲现象，以免孔轴线歪斜。三、提高钻孔精度的方法1、刃磨好钻头是前提钻孔前应选择好相应的钻头进行刃磨。刃磨的钻头除了保正顶角、后角、横刃斜角准确，两主切削刃长度相等且与钻头中心线对称、两主后刀面光滑外，为便于定心和减小孔壁的粗糙，还应对横刃和主切削刃做适当修磨（最好先在砂轮机上粗磨，再在油石上精修）。2、精确划线是基础用高度尺精确划线，首先应保正尺寸准确，划线时使划针角与工件划线平面之间形成40～60度的夹角（沿划线方向），使划出的线条清晰均匀。要注意划线基准面的选择，基准面要加工精确，要保证本身的平面度及与相邻面的垂直度。孔位十字线划出后，为保证钻孔时便于找正，应用中心冲在十字线上冲出中心点（要求冲点要小，位置要准）。3、正确装夹是关键通常情况下，对于直径小于6mm以下的孔，若精度不高，可用手钳夹紧工件进行钻孔；对于6～10mm的孔，若工件规则平正，可用平口钳夹持，但应使工件表面与钻床主轴垂直。钻直径较大的孔时，必须将平口钳用螺栓压板固定；对较大工件且钻孔直径10mm以上时，应用压板夹紧的方法进行钻孔。4、准确找正是重点工件装夹完毕，不要急于落钻，应首先进行找正。找正有静态找正和动态找正。所谓静态找正，就是指在钻床启动之前进行找正，使钻床主轴中心线与工件十字线交点对正，此种方法对于初学者安全方便，较为易于掌握，但是由于未考虑例如钻床主轴的摆动等不确定因素，钻孔精度较低。动态找正是在钻床启动后进行找正，在找正的同时，把一些不确定因素均考虑在内，精度相对较高。5、认真检测不可少检测能够准确、及时的发现孔的精度，以便采取必要措施进行补救。对钻削精度较高的孔，我们一般采取钻孔、扩孔、铰孔的加工工艺。在第一步钻小孔后用卡尺检测底孔的中心到基准面的误差偏移量，经实测换算出底孔与理想中心的位置，若误差量不大于0.10mm，可在扩孔时，适当加大钻头顶角、削弱自动定心作用，向借正方向适当推动工件，逐步加大钻尖直径的方法进行补救。若误差量大于0.10mm时可用什锦圆锉刀对底孔两侧壁进行修整，修整部分应与底孔圆弧平滑过渡相接。

630不锈钢合金是沉淀、硬化、马氏体不锈钢。630不锈钢合金是由铜、铌/钶构成的沉淀、硬化、马氏体不锈钢。这个等级具有高强度、硬度(高达300ºC/572ºF)和抗腐蚀等特性。经过热处理后,产品的机械性能更加完善,可以达到高达1100-1300mpa(160-190ksi)的耐压强度。这个等级不能用于高于300ºC(www.bbjmg.comF)或非常低的温度下,它对大气及稀释酸或盐都具有良好的抗腐蚀能力,它的抗腐蚀能力与304和430一样。●化学成份：碳C：≤0.07硅Si：≤1.00锰Mn：≤1.00硫S：≤0.030磷P：≤0.035铬Cr：15.50～17.50镍Ni：3.00～5.00铜Cu：3.00～5.00铌Nb：0.15～0.45​​

​加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。1、加工精度的概念加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。​公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般IT7、IT8是加工精度中等级别。​任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。​机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。​机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。2、加工精度的相关内容1）尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。​2）形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。​3）位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。​4）相互关系通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。3、调整方法1）对工艺系统进行调整2）减小机床误差3）减少传动链传动误差4）减小刀具磨损5）减小工艺系统的受力变形6）减小工艺系统热变形7）减少残余应力4、影响原因1）加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。​在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下，来提高生产率和经济性。​2）调整误差机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。​3）机床误差机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。5、测量方法加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：​1）按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、测量仪测量。​间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，通过计算获得被测尺寸。​显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。2）按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。​相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。​3）按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。​4）按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。单项测量：对被测零件的每个参数分别单独测量。​综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。​综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。​5）按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。​被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。​6）按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。静态测量：测量相对静止。如千分尺测量直径。​动态测量：测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。​动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况，是测量技术的发展方向。

​17-4是不锈钢。它是马氏体不锈钢的类型。如果按照中国的牌号来划分，它的牌号是0Cr17Ni4cunb，属于沉淀硬化型的不锈钢，这种不锈钢基本上用于制作汽车轮胎的部件。根据它的化学成分组成，能够看到碳含量控制在0.07%以内，还有镁元素在1%以内，硅元素也是1%。还加入了铬元素，在15.5%~17.5%之间，它的抗拉强度范围在930~1310MPA之间。不锈钢根据GB/T20878-2007中定义是以不锈、耐蚀性为主要特性，且铬含量至少为10.5%，碳含量最大不超过1.2%的钢。不锈钢是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢；而将耐化学腐蚀介质（酸、碱、盐等化学浸蚀）腐蚀的钢种称为耐酸钢。由于两者在化学成分上的差异而使他们的耐蚀性不同，普通不锈钢一般不耐化学介质腐蚀，而耐酸钢则一般均具有不锈性。“不锈钢”一词不仅仅是单纯指一种不锈钢，而是表示一百多种工业不锈钢，所开发的每种不锈钢都在其特定的应用领域具有良好的性能。成功的关键首先是要弄清用途，然后再确定正确的钢种。和建筑构造应用领域有关的钢种通常只有六种。它们都含有17～22%的铬，较好的钢种还含有镍。添加钼可进一步改善大气腐蚀性，特别是耐含氯化物大气的腐蚀。​0Cr17Ni4Cu4Nb是沉淀、淬水、马氏体的不锈钢，和这个等级具有高强度、硬度和抗腐蚀等特性。经过热处理后，产品的机械性能更加完善，可以达到高达1100-1300mpa(160-190ksi)的耐压强度。这个等级不能用于高于300℃(570F)或非常低的温度下，它对大气及稀释酸或盐都具有良好的抗腐蚀能力，它的抗腐蚀能力与304和430一样。力学性能：抗拉强度σb(MPa)：480℃时效,≥1310;550℃时效,≥1060;580℃时效,≥1000;620℃时效,≥930条件屈服强度σ0.2(MPa)：480℃时效,≥1180;550℃时效,≥1000;580℃时效,≥865;620℃时效,≥725伸长率δ5(%)：480℃时效,≥10;550℃时效,≥12;580℃时效,≥13;620℃时效,≥16断面收缩率ψ(%)：480℃时效,≥40;550℃时效,≥45;580℃时效,≥45;620℃时效,≥50硬度：固溶,≤363HB和≤38HRC;480℃时效,≥375HB和≥40HRC;550℃时效,≥331HB和≥35HRC;580℃时效,≥302HB和≥31HRC;620℃时效,≥277HB和≥28HRC。​

​首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。主要从下列几个方面考虑切削液的选择金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程中使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，并及时带走切削区内产生的热以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善被加工工件表面粗糙度，达到最佳的经济效果。​一、根据工件材料选择切削加工-工件材料可切削性对切削液的选择：工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。二、根据工件方法选择较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。在一些精密的高强度加工中（例如：拉削、攻丝、深孔钻削、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。三、根据刀具材料选择1、工具钢刀具此类刀具的耐热温度在200-300oC，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。2、高速钢刀具高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。3、硬质合金刀具此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以3%-5%的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。4、陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。四、根据机床要求选择！选择切削液时，必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种，如没有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床损坏。五、根据经济效益选择选择切削液必须进行综合的经济分析，正确的评价切削液的经济效益。费用大致有：购买切削液的费用、切削液的管理费用、切削刀具的耗损费、生产效率的提高、切削液的使用周期、切削液的废弃处理费用等诸多方面。在加工产品的总费用里，购买切削液的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削液补充、管理的费用……从而带来显著的经济效益。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析。六、其他方面的考虑如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性；如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。另外需要遵循安全卫生法、消防法、污水排放法等法规。​

​ 科技的不断发展，带动了各行各业的进步，在机械方面，深孔钻的使用就相当广泛，在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的5种问题及解决措施可以保证深孔钻在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量　　1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。　　2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。　　3、在深孔钻加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。　　4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。　　5、为了保证深孔钻在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。