芒种时节，细雨纷纷忙碌的时刻到了希望的种子埋入神奇的土壤等待而来的是收获一年中，最令人欣慰的节气充满希望和勤劳芒种，我们希望着.…暖风重得稻麦香，香颗万里心欢畅。收获播种多繁忙，辛勒汗水如雨淌。谷物满满贮粮仓，风调雨顺稻生长。丰收在望笑脸扬，快乐歌中高声唱。愿你芒种收获满，快乐幸福身边傍!芒种时节心欢畅，小麦丰收粮满仓。辛勤耕耘收获丰，喜悦之情脸上漾。早出晚归又播种，稻谷金黄歌声扬。人虽劳累心里美，风调雨顺好时光，祝芒种快乐无限!​

小满是二十四节气之一，夏季的第二个节气。该节气是指夏熟作物的籽粒开始灌浆饱满，但还未成熟，只是小满，还未大满。北方夏熟作物子粒逐渐饱满，早稻开始结穗，在禾稻上始见小粒的谷实，南方进入夏收夏种季节。小满之名，有两层含义。第一，与农候相关。“小满，四月中，谓麦之气至此方小满，因未熟也。”第二，与降水相关。谚语说：“小满大满江河满。”南方的暴雨开始增多，降水频繁。满，既可指籽粒之熟，也可指雨水之盈。南方地区的农谚赋予小满以新的寓意：“小满不满，干断田坎”;“小满不满，芒种不管”。在小满节气期间，中国南方地区一般会降雨多、雨量大。由于南方暖湿气流活跃，与从北方南下的冷空气在黄赤交角处的华南一带交汇，这时华南地区往往会出现持续大范围的强降水，造成暴雨或特大暴雨，正如民谚云“小满，江河易满”。江南地区往往也是江河湖满，如果这个阶段雨水偏少，可能是太平洋的副热带高压势力较弱，位置偏南了，意味着到了黄梅时节。在北方，小满节气期间降雨很少或无雨，这期间气温上升很快，与南方的温差进一步缩小。​一候苦菜秀小满之日“苦菜秀”，苦菜，多年生菊科，春夏开花，感觉火气而生苦味，嫩时可食；二候糜草死后五日“靡草死”，靡草，按东汉郑玄的解释是荠、葶苈之类枝叶细的草，葶苈三月开小黄花，四月结子，因为是阴气所生，到入夏畏于阳气，便枯死了；三候麦秋至再五日“麦秋至”，夏麦可以收割了。​​​

630不锈钢合金是沉淀、硬化、马氏体不锈钢。630不锈钢合金是由铜、铌/钶构成的沉淀、硬化、马氏体不锈钢。这个等级具有高强度、硬度(高达300ºC/572ºF)和抗腐蚀等特性。经过热处理后,产品的机械性能更加完善,可以达到高达1100-1300mpa(160-190ksi)的耐压强度。这个等级不能用于高于300ºC(www.bbjmg.comF)或非常低的温度下,它对大气及稀释酸或盐都具有良好的抗腐蚀能力,它的抗腐蚀能力与304和430一样。●化学成份：碳C：≤0.07硅Si：≤1.00锰Mn：≤1.00硫S：≤0.030磷P：≤0.035铬Cr：15.50～17.50镍Ni：3.00～5.00铜Cu：3.00～5.00铌Nb：0.15～0.45​​

母亲节是一个为感谢母亲而庆祝的节日时间为每年5月的第二个星期日这个节日最早出现在古希腊现代的母亲节起源于美国母亲们在这一天通常会收到礼物康乃馨常被视为作最适于献给母亲的鲜花之一而中国的母亲花是萱草花。我们总说母亲是世上最伟大的人但伟大的她也会因为岁月的侵蚀而迟暮当她靓丽的容颜不再你是否还会记得她年轻的模样？小时候在妈妈的手心长大长大以后换我守护你的每一天女子本弱，为母则刚祝愿所有妈妈们母亲节快乐！​

​加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。1、加工精度的概念加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。​公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般IT7、IT8是加工精度中等级别。​任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。​机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。​机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。2、加工精度的相关内容1）尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。​2）形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。​3）位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置精度差别。​4）相互关系通常在设计机器零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。即精密零件或零件重要表面，其形状精度要求应高于位置精度要求，位置精度要求应高于尺寸精度要求。3、调整方法1）对工艺系统进行调整2）减小机床误差3）减少传动链传动误差4）减小刀具磨损5）减小工艺系统的受力变形6）减小工艺系统热变形7）减少残余应力4、影响原因1）加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。​在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下，来提高生产率和经济性。​2）调整误差机床的调整误差是指由于调整不准确而产生的误差。​3）机床误差机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。5、测量方法加工精度根据不同的加工精度内容以及精度要求，采用不同的测量方法。一般来说有以下几类方法：​1）按是否直接测量被测参数，可分为直接测量和间接测量。直接测量：直接测量被测参数来获得被测尺寸。例如用卡尺、测量仪测量。​间接测量：测量与被测尺寸有关的几何参数，通过计算获得被测尺寸。​显然，直接测量比较直观，间接测量比较繁琐。一般当被测尺寸或用直接测量达不到精度要求时，就不得不采用间接测量。2）按量具量仪的读数值是否直接表示被测尺寸的数值，可分为绝对测量和相对测量。绝对测量：读数值直接表示被测尺寸的大小、如用游标卡尺测量。​相对测量：读数值只表示被测尺寸相对于标准量的偏差。如用比较仪测量轴的直径，需先用量块调整好仪器的零位，然后进行测量，测得值是被侧轴的直径相对于量块尺寸的差值，这就是相对测量。一般说来相对测量的精度比较高些，但测量比较麻烦。​3）按被测表面与量具量仪的测量头是否接触，分为接触测量和非接触测量。接触测量：测量头与被接触表面接触，并有机械作用的测量力存在。如用千分尺测量零件。非接触测量：测量头不与被测零件表面相接触，非接触测量可避免测量力对测量结果的影响。如利用投影法、光波干涉法测量等。​4）按一次测量参数的多少，分为单项测量和综合测量。单项测量：对被测零件的每个参数分别单独测量。​综合测量：测量反映零件有关参数的综合指标。如用工具显微镜测量螺纹时，可分别测量出螺纹实际中径、牙型半角误差和螺距累积误差等。​综合测量一般效率比较高，对保证零件的互换性更为可靠，常用于完工零件的检验。单项测量能分别确定每一参数的误差，一般用于工艺分析、工序检验及被指定参数的测量。​5）按测量在加工过程中所起的作用，分为主动测量和被动测量。主动测量：工件在加工过程中进行测量，其结果直接用来控制零件的加工过程，从而及时防治废品的产生。​被动测量：工件加工后进行的测量。此种测量只能判别加工件是否合格，仅限于发现并剔除废品。​6）按被测零件在测量过程中所处的状态，分为静态测量和动态测量。静态测量：测量相对静止。如千分尺测量直径。​动态测量：测量时被测表面与测量头模拟工作状态中作相对运动。​动态测量方法能反映出零件接近使用状态下的情况，是测量技术的发展方向。

​17-4是不锈钢。它是马氏体不锈钢的类型。如果按照中国的牌号来划分，它的牌号是0Cr17Ni4cunb，属于沉淀硬化型的不锈钢，这种不锈钢基本上用于制作汽车轮胎的部件。根据它的化学成分组成，能够看到碳含量控制在0.07%以内，还有镁元素在1%以内，硅元素也是1%。还加入了铬元素，在15.5%~17.5%之间，它的抗拉强度范围在930~1310MPA之间。不锈钢根据GB/T20878-2007中定义是以不锈、耐蚀性为主要特性，且铬含量至少为10.5%，碳含量最大不超过1.2%的钢。不锈钢是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢；而将耐化学腐蚀介质（酸、碱、盐等化学浸蚀）腐蚀的钢种称为耐酸钢。由于两者在化学成分上的差异而使他们的耐蚀性不同，普通不锈钢一般不耐化学介质腐蚀，而耐酸钢则一般均具有不锈性。“不锈钢”一词不仅仅是单纯指一种不锈钢，而是表示一百多种工业不锈钢，所开发的每种不锈钢都在其特定的应用领域具有良好的性能。成功的关键首先是要弄清用途，然后再确定正确的钢种。和建筑构造应用领域有关的钢种通常只有六种。它们都含有17～22%的铬，较好的钢种还含有镍。添加钼可进一步改善大气腐蚀性，特别是耐含氯化物大气的腐蚀。​0Cr17Ni4Cu4Nb是沉淀、淬水、马氏体的不锈钢，和这个等级具有高强度、硬度和抗腐蚀等特性。经过热处理后，产品的机械性能更加完善，可以达到高达1100-1300mpa(160-190ksi)的耐压强度。这个等级不能用于高于300℃(570F)或非常低的温度下，它对大气及稀释酸或盐都具有良好的抗腐蚀能力，它的抗腐蚀能力与304和430一样。力学性能：抗拉强度σb(MPa)：480℃时效,≥1310;550℃时效,≥1060;580℃时效,≥1000;620℃时效,≥930条件屈服强度σ0.2(MPa)：480℃时效,≥1180;550℃时效,≥1000;580℃时效,≥865;620℃时效,≥725伸长率δ5(%)：480℃时效,≥10;550℃时效,≥12;580℃时效,≥13;620℃时效,≥16断面收缩率ψ(%)：480℃时效,≥40;550℃时效,≥45;580℃时效,≥45;620℃时效,≥50硬度：固溶,≤363HB和≤38HRC;480℃时效,≥375HB和≥40HRC;550℃时效,≥331HB和≥35HRC;580℃时效,≥302HB和≥31HRC;620℃时效,≥277HB和≥28HRC。​

​螺丝钉对应的英文单词是Screw.这个单词在近几百年词义发生了比较大的变化，至少在1725年，它是“交配”的意思。​除了名字里有学问，小小的螺丝钉从被发明到被规定为顺时针拧紧、逆时针松开，经历了几千年的时间。螺丝钉它怎么就非得顺时针拧紧？​​六种最简单的机械工具是：螺丝钉、倾斜面、杠杆、滑轮、楔子、轮子、轮轴。螺钉位列六大简单机械之中，但说穿了也不过是一个轴心与围绕着它蜿蜒而上的倾斜平面。时至今日，螺钉已经发展出了标准的尺寸。使用螺钉的典型方法是用顺时针的旋转来拧紧它（与之相对，用逆时针的旋转来拧松）。​顺时针拧紧主要由右撇子决定的​然而，由于发明之初的螺丝钉皆为人工打造，其螺丝的细密程度并不一致，往往由工匠的个人喜好决定。到了16世纪中期，法国宫廷工程师JaquesBesson发明了可以切割成螺丝的车床，后来这种技术花了100年的时间得以推广。英国人HenryMaudsley于1797年发明了现代车床，有了它，螺纹的精细程度显著提高。尽管如此，螺丝的大小及细密程度依旧没有统一标准。​​​​这种情况于1841年得到改变。Maudsley的徒弟JosephWhitworth向市政工程师学会递交了一篇文章，呼吁统螺丝型号一体化。他提了两点建议：​1、螺钉螺纹的倾角应该以55°为标准；2、不考虑螺丝的直径，每英尺的丝数应该采取一定的标准。​​​​​​​​​螺钉虽小，早期需要n种机床和n+1种刀具制成​早期的螺钉不容易制造，因为其生产过程“需要三种刀具两种机床”。为了解决英式标准的生产制造问题，美国人WilliamSellers在1864年发明了一种平顶平跟的螺纹，这点小小的改变让螺丝钉制造起来只需要一种刀具和机床。更快捷、更简单、也更便宜。​Sellers螺丝钉的螺纹在美国流行起来，并且很快成为美国铁路公司的应用标准​​螺栓连接件的特性:​拧紧过程的主要变量：（1）扭矩（T）：所施加的拧紧动力矩，单位牛米（Nm）；（2）夹紧力（F）：连接体间的实际轴向夹（压）紧大小，单位牛（N）；（3）摩擦系数（U）：螺栓头、螺纹副中等所消耗的扭矩系数；（4）转角（A）：基于一定的扭矩作用下，使螺栓再产生一定的轴向伸长量或连接件被压缩而需要转过的螺纹角度。​​​螺栓拧紧的控制方法:​1.扭矩控制法​定义：当拧紧扭矩达到某一设定的控制扭矩时，立即停止拧紧的控制方法。优点：控制系统简单、直接，易于用扭矩传感器或高精度扭矩扳手来检查拧紧的质量。缺点：控制精度不高（预紧力误差±25%左右），也不能充分利用材料的潜力。​2.扭矩-转角控制法​定义：先把螺栓拧到一个不大的扭矩后，再从此点开始，拧一个规定的转角的控制方法。优点：螺栓轴向预紧力精度较高（±15%），可以获得较大的轴向预紧力，且数值可集中分布在平均值附近。缺点：控制系统较复杂，要测量扭矩和转角两个参数；且质检部门也不易找出适当的方法对拧紧结果进行检查。​3.屈服点控制法​定义：把螺栓拧紧到屈服点后，停止拧紧的一种方法。优点：拧紧精度非常高，预紧力误差可以控制在±8%以内；但其精度主要取决于螺栓本身的屈服强度。缺点：拧紧过程需要对扭矩和转角曲线的斜率进行动态的、连续的计算和判断，控制系统的实时性、运算速度等都有较高的要求​

​首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。主要从下列几个方面考虑切削液的选择金属及其合金在切削、成形、处理和保护等过程中使用的工艺润滑油统称为金属加工液，又名切削液。在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，并及时带走切削区内产生的热以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善被加工工件表面粗糙度，达到最佳的经济效果。​一、根据工件材料选择切削加工-工件材料可切削性对切削液的选择：工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。对于难加工的材料应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。二、根据工件方法选择较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。在一些精密的高强度加工中（例如：拉削、攻丝、深孔钻削、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。三、根据刀具材料选择1、工具钢刀具此类刀具的耐热温度在200-300oC，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。2、高速钢刀具高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。3、硬质合金刀具此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以3%-5%的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。4、陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。四、根据机床要求选择！选择切削液时，必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种，如没有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床损坏。五、根据经济效益选择选择切削液必须进行综合的经济分析，正确的评价切削液的经济效益。费用大致有：购买切削液的费用、切削液的管理费用、切削刀具的耗损费、生产效率的提高、切削液的使用周期、切削液的废弃处理费用等诸多方面。在加工产品的总费用里，购买切削液的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削液补充、管理的费用……从而带来显著的经济效益。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析。六、其他方面的考虑如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性；如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。另外需要遵循安全卫生法、消防法、污水排放法等法规。​

​不锈钢为什么也生锈?当不锈钢管表面出现褐色锈斑（点）的时候，人们大感惊奇：认为“不锈钢是不生锈的，生锈就不是不锈钢了，可能是钢质出现了问题”。其实，这是对不锈钢缺乏了解的一种片面的错误看法。不锈钢在一定的条件下也会生锈的。1.不锈钢不是不会生锈也同样会在表面生成一种氧化物。目前市面上所有的不锈钢的不锈机理都是因为存在Cr元素。不锈钢耐蚀的根本原因（机理）是钝化膜理论。所谓钝化膜就是在不锈钢的表面有一层以Cr2O3为主的薄膜。由于这个薄膜的存在使不锈钢基体在各种介质中的腐蚀受阻，这种现象称为钝化。这种钝化膜的形成有两种情况，一种是不锈钢本身就有自钝化的能力，这种自钝化能力随铬含量的增加而加快，因此它才具有了抗锈性；另一种较广泛的形成条件是不锈钢在各种水溶液（电解质）中，在被腐蚀的过程中形成钝化膜而使腐蚀受阻。当钝化膜被损坏后，立即又可形成新的钝化膜。不锈钢钝化膜之所以具有抵抗腐蚀的能力，有三个特点：一是这个钝化膜厚度极薄，在铬含量>10.5%的条件下，一般只有几个微米；二是这个钝化膜的比重大于基体的比重；这两个特点说明这个钝化膜既薄又致密，因此，这个钝化膜很难被腐蚀介质击穿去快速腐蚀基体；第三个特点是这个钝化膜的铬浓度比基体高三倍以上；因此钝化膜有很高的耐腐蚀性。2.不锈钢一定条件下，也是会被腐蚀的不锈钢的应用环境极其复杂，单纯的氧化铬钝化膜还不能适应高耐蚀性的要求。因而根据使用条件的不同还需要在钢中加入钼（Mo）、铜（Cu）、氮（N）等元素，以改善钝化膜的组成，进一步提高不锈钢的耐蚀性。添加Mo，由于腐蚀的产品MoO2-靠近基体而强烈促进集体的钝化，阻止了对基体的腐蚀；添加Cu使不锈钢表面钝化膜中含有了CuCl，因它与腐蚀介质不发生作用而提高了耐蚀性；添加N，由于钝化膜富集了Cr2N，使钝化膜中Cr浓度提高，因而提高了不锈钢的耐蚀性。不锈钢的耐蚀性是有条件的，一个牌号的不锈钢在某一种介质中是耐腐蚀的，但在另一种介质中可能遭到破坏。同时不锈钢的耐蚀性也是相对的，到目前为止，还没有一种不锈钢在所有环境中都是绝对不腐蚀的。不锈钢具有抵抗大气氧化的能力——即不锈性，同时也具有在含酸、碱、盐的介质中乃腐蚀的能力——即耐蚀性。但其抗腐蚀能力的大小是随其钢质本身化学组成、加护状态、使用条件及环境介质类型而改变的。如304钢管，在干燥清洁的大气中，有绝对优良的抗锈蚀能力，但将它移到海滨地区，在含有大量盐份的海雾中，很快就会生锈了；而316钢管则表现良好。因此，不是任何一种不锈钢，在任何环境下都能耐腐蚀、不生锈的。

​ 科技的不断发展，带动了各行各业的进步，在机械方面，深孔钻的使用就相当广泛，在深孔钻加工过程中，经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生，是我们目前亟待解决的问题，下面总结了深孔加工中常见的5种问题及解决措施可以保证深孔钻在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量　　1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。　　2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。　　3、在深孔钻加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。　　4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。　　5、为了保证深孔钻在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。